KLM hergebruikt als eerste luchtvaartmaatschappij ter wereld PET-flessen om er hulpmiddelen voor onderhoud en reparatie van vliegtuigen van te maken. De lege flessen worden na de vlucht verzameld en bewerkt tot filament, de grondstof waarvan 3D-printers gebruikmaken. Zo kan een lege waterfles uiteindelijk onderdeel zijn van een 3D-geprint stuk gereedschap, dat Engineering & Maintenance tijd en geld bespaart.

Zoals gewone printers inkt gebruiken, hebben 3D-printers zogeheten filament nodig om te kunnen printen. Voorheen kocht KLM deze grondstof extern in. Nu worden de lege PET-flessen ingeleverd bij het recyclingbedrijf in ruil voor zogeheten pellets, stukjes plastic van hoge kwaliteit die de basis vormen van het filament. Per jaar gaat het om tonnen aan plastic flessen die van boord komen en op Schiphol worden verzameld voor recycling.

Engineering & Maintenance, de onderhoudstak van KLM, gebruikt al langer 3D-printers. Ze worden ingezet voor praktische toepassingen die het reparatie- en onderhoudsproces versnellen. Voor het verven van de velgen van een Boeing 737 zijn er bijvoorbeeld pluggen ontwikkeld die ervoor zorgen dat de velggaten niet worden overgeschilderd. Dit scheelt veel tijd.

Bij Engine Services wordt bij het onderhoud van het turbineblad geen beschermende tape meer gebruikt, maar een 3D-geprinte cover. En dankzij de zelfontworpen tool waarmee de bagagebakken aan boord van de Boeing 787 kunnen worden losgemaakt, zijn er voor deze klus geen twee mensen, maar slechts één monteur nodig.

Op dit moment gebruikt E&M zo’n 1,5 kilo hoogwaardig filament per dag. Doordat KLM PET-plastic als grondstof inlevert, zijn de kosten hiervan geen 60 euro per kilo, maar 17 euro per kilo. Dankzij de samenwerking met recyclebedrijf Morssinkhof Rymoplast en Reflow, de producent van het filament, is KLM niet alleen innovatief bezig met 3D-printen, maar is het proces nu ook circulair.

KLM heeft als doel om in 2030 het restafval met 50 procent te verminderen ten opzichte van 2011, door in totaal minder afval te produceren en het deel dat gerecycled kan worden te verhogen. In 2018 is het restafval verminderd met 9 procent en werd 28 procent gerecycled.

“We investeren voortdurend in duurzame en vernieuwende producten en processen. Voor onze klanten, voor de samenleving en voor onze eigen medewerkers. Het is geweldig om te zien hoe we van afval nuttige producten kunnen maken.”- Ton Dortmans, Executive Vice President Engineering & Maintenance